- Machinery
- Étude de cas
Une "usine dans l'usine" au format Digital Twin – le témoignage d'Inarca S.p.A.
L'entreprise
S'engager dans un parcours de transformation digitale constitue déjà un défi en soi, mais lorsque l'entreprise concernée est une 'usine dans l'usine', le défi est décuplé. C'est le cas d'Inarca, entreprise fondée a Padoue en 1964, qui conçoit et fabrique des terminaux, des connecteurs et des machines de connexion électrique, et qui se distingue dans le paysage industriel par la réalisation en interne de l'ensemble de ses processus.
« Dans le monde industriel, de nombreux processus sont souvent externalisés afin de réduire les coûts et en raison de la difficulté a gérer plusieurs spécialisations ; tout cela conduit toutefois a une perte de compétences, transférées a l'extérieur, et ces dernières années nous avons pleinement compris l'importance de cet enjeu », explique Mauro Boischio, CAD Manager de l'entreprise padouane. « Inarca, a l'inverse, souhaite rester une 'usine dans l'usine', dans laquelle tous les processus sont réalisés en interne : conception, fabrication de moules métalliques et plastiques, emboutissage du métal, moulage plastique, traitements galvaniques, assemblage de produits complexes, ainsi que machines et équipements de câblage ».
Afin d'intégrer et d'optimiser les processus, Inarca a engagé un véritable parcours digital en adoptant un système PLM (Product Lifecycle Management) pour la gestion du cycle de vie des produits, ainsi que des solutions logicielles de CAO/FAO 3D pour construire le jumeau numérique des produits et des processus.
« Dans le monde industriel, de nombreux processus sont souvent externalisés afin de réduire les coûts et en raison de la difficulté a gérer plusieurs spécialisations ; tout cela conduit toutefois a une perte de compétences, transférées a l'extérieur, et ces dernières années nous avons pleinement compris l'importance de cet enjeu », explique Mauro Boischio, CAD Manager de l'entreprise padouane. « Inarca, a l'inverse, souhaite rester une 'usine dans l'usine', dans laquelle tous les processus sont réalisés en interne : conception, fabrication de moules métalliques et plastiques, emboutissage du métal, moulage plastique, traitements galvaniques, assemblage de produits complexes, ainsi que machines et équipements de câblage ».
Afin d'intégrer et d'optimiser les processus, Inarca a engagé un véritable parcours digital en adoptant un système PLM (Product Lifecycle Management) pour la gestion du cycle de vie des produits, ainsi que des solutions logicielles de CAO/FAO 3D pour construire le jumeau numérique des produits et des processus.
Dans la course à l'innovation
Depuis plus de cinquante ans, Inarca développe et produit des technologies de connexion électrique. Aujourd'hui, l'entreprise compte 130 collaborateurs et dispose d'un site de production de 18 500 mètres carrés. Ses cosses et connecteurs sont utilisés dans l'électroménager, les moteurs et variateurs électriques, les circuits électroniques ainsi que les composants automobiles.
Forte de plus de 200 brevets à son actif, Inarca investit en moyenne 10 % de son chiffre d'affaires annuel dans le renouvellement de ses équipements et consacre environ 11 000 heures par an à la formation de son personnel. Depuis 2015, elle est certifiée ISO/TS 16949 Automobile, une reconnaissance qui a poussé l'entreprise à élever encore ses standards en s'engageant dans un processus d'amélioration continue dès la phase de conception.
La certification environnementale ISO 14001, obtenue en 2006, témoigne de l'engagement de longue date de l'entreprise en faveur de la protection de l'environnement.
"Nous voulons être un partenaire fiable pour nos clients, en apportant des réponses concrètes à leurs besoins. Avec nous, ils trouvent une équipe qui assume pleinement son travail et s'engage à proposer des solutions innovantes", explique Boischio.
Forte de plus de 200 brevets à son actif, Inarca investit en moyenne 10 % de son chiffre d'affaires annuel dans le renouvellement de ses équipements et consacre environ 11 000 heures par an à la formation de son personnel. Depuis 2015, elle est certifiée ISO/TS 16949 Automobile, une reconnaissance qui a poussé l'entreprise à élever encore ses standards en s'engageant dans un processus d'amélioration continue dès la phase de conception.
La certification environnementale ISO 14001, obtenue en 2006, témoigne de l'engagement de longue date de l'entreprise en faveur de la protection de l'environnement.
"Nous voulons être un partenaire fiable pour nos clients, en apportant des réponses concrètes à leurs besoins. Avec nous, ils trouvent une équipe qui assume pleinement son travail et s'engage à proposer des solutions innovantes", explique Boischio.
Histoire d'un parcours digital, entre logiciels 3D et PLM
Tout a commencé en 2020 avec la nécessité pour l'entreprise de moderniser son bureau d'études, et plus précisément le pôle conception, en mettant en place des systèmes capables de créer un modèle numérique du produit et du processus, le Digital Twin, plus puissant et plus intégré que ceux utilisés jusque-là.
"Portés par ce besoin, nous avons recherché un partenaire technologique capable de nous accompagner dans l'atteinte de nos objectifs et de nous proposer une solution unique couvrant l'ensemble des processus d'ingénierie et de production", explique Boischio. "Dans un premier temps, nous avons mené une étude de marché afin d'évaluer les technologies et les partenaires disponibles. Pour le bureau technique, où j'occupe le poste de CAD Manager, le choix d'une technologie PLM était fondamental pour garantir une gestion intégrée des processus, de la conception jusqu'à l'ensemble des autres départements de l'entreprise. Grâce à la solution mise en place par notre partenaire technologique, nous avons obtenu une intégration complète entre le système de conception mécanique 3D NX CAD et le système d'atelier et de production NX CAM, améliorant non seulement le processus de conception, mais aussi en réduisant les délais de développement des projets et en optimisant les cycles de production".
Le projet mené chez Inarca s'est déroulé en deux phases : la première a concerné l'introduction du PLM Teamcenter, tandis que la seconde s'est concentrée sur les solutions NX CAD et NX CAM.
La durée totale de mise en oeuvre de l'ensemble du projet a été d'environ 12 mois.
"Portés par ce besoin, nous avons recherché un partenaire technologique capable de nous accompagner dans l'atteinte de nos objectifs et de nous proposer une solution unique couvrant l'ensemble des processus d'ingénierie et de production", explique Boischio. "Dans un premier temps, nous avons mené une étude de marché afin d'évaluer les technologies et les partenaires disponibles. Pour le bureau technique, où j'occupe le poste de CAD Manager, le choix d'une technologie PLM était fondamental pour garantir une gestion intégrée des processus, de la conception jusqu'à l'ensemble des autres départements de l'entreprise. Grâce à la solution mise en place par notre partenaire technologique, nous avons obtenu une intégration complète entre le système de conception mécanique 3D NX CAD et le système d'atelier et de production NX CAM, améliorant non seulement le processus de conception, mais aussi en réduisant les délais de développement des projets et en optimisant les cycles de production".
Le projet mené chez Inarca s'est déroulé en deux phases : la première a concerné l'introduction du PLM Teamcenter, tandis que la seconde s'est concentrée sur les solutions NX CAD et NX CAM.
La durée totale de mise en oeuvre de l'ensemble du projet a été d'environ 12 mois.
Le PLM pour faire tomber le "mur" entre conception et production
Le premier objectif du projet était d'introduire un système de gestion technique (PLM) afin de faire tomber le 'mur' entre les bureaux d'études et la production. "Le besoin identifié était de disposer d'une plateforme unique sur laquelle l'ensemble du personnel de l'entreprise puisse retrouver toutes les références et informations liées au modèle 3D du produit, en accédant à des données et des fichiers toujours à jour et gérés selon des processus clairement définis", explique Claudio Neri, Area Sales Manager chez Var Industries.
Cette première étape était indispensable pour optimiser le processus de production grâce à la solution NX CAM.
Cette première étape était indispensable pour optimiser le processus de production grâce à la solution NX CAM.
Un processus structuré à partir des "key users"
L'un des éléments distinctifs du projet Inarca a été l'identification de plusieurs key users qui, aux côtés de la direction, ont largement contribué au succès du projet. "L'implication des key users dans la configuration des nouvelles solutions a facilité leur acceptation et accéléré les délais d'adoption sur l'ensemble du site", précise Claudio Neri, "en permettant à tous les utilisateurs de constater concrètement les bénéfices de la technologie".
L'intégration progressive de la technologie, dans le respect du planning de déploiement défini, a garanti une trajectoire continue, permettant à Inarca d'atteindre ses objectifs et d'envisager de futures extensions afin d'impliquer d'autres départements de l'entreprise susceptibles de bénéficier du Digital Twin.
L'intégration progressive de la technologie, dans le respect du planning de déploiement défini, a garanti une trajectoire continue, permettant à Inarca d'atteindre ses objectifs et d'envisager de futures extensions afin d'impliquer d'autres départements de l'entreprise susceptibles de bénéficier du Digital Twin.
Le jumeau numérique pour optimiser la production
L'avenir de l'industrie manufacturière repose sur le Digital Twin de l'usine, qui représente le modèle numérique de l'ensemble du processus de production. "Grâce à la solution NX de Siemens, notre département production reçoit désormais les modèles tridimensionnels conçus par le bureau d'études et programme automatiquement les machines-outils qui fabriqueront les pièces finies", explique Jacopo Rocchi, Product & Application Engineer chez Inarca.
Un autre résultat clé de ce projet a été l'optimisation des outils utilisés sur l'ensemble des machines. "Une application a été développée au sein de Teamcenter PLM, permettant une réduction significative du nombre total d'outils gérés, avec un impact important sur les coûts d'approvisionnement et de gestion. L'objectif principal d'Inarca aujourd'hui est la standardisation, tant en conception qu'en fabrication. Cela nous permettra d'optimiser l'ensemble de la chaîne de production. En parallèle, nous souhaitons aller encore plus loin dans l'utilisation du Digital Twin en supprimant la mise en plan des composants et en automatisant toujours davantage la programmation des machines-outils", conclut Rocchi.
Un autre résultat clé de ce projet a été l'optimisation des outils utilisés sur l'ensemble des machines. "Une application a été développée au sein de Teamcenter PLM, permettant une réduction significative du nombre total d'outils gérés, avec un impact important sur les coûts d'approvisionnement et de gestion. L'objectif principal d'Inarca aujourd'hui est la standardisation, tant en conception qu'en fabrication. Cela nous permettra d'optimiser l'ensemble de la chaîne de production. En parallèle, nous souhaitons aller encore plus loin dans l'utilisation du Digital Twin en supprimant la mise en plan des composants et en automatisant toujours davantage la programmation des machines-outils", conclut Rocchi.
Vers le Digital Manufacturing
Pour une entreprise industrielle comme Inarca, disposer d'un processus interne entièrement géré au sein d'un système unique a permis de réduire les temps de conception, de faciliter la réutilisation du savoir-faire interne et d'optimiser à la fois la programmation des machines-outils en production et la gestion des outils utilisés. Cette approche vise à renforcer la compétitivité sur les marchés internationaux.
D'où le choix d'adopter une technologie best in class, reconnue à l'échelle mondiale, et de s'appuyer sur un partenaire technologique de confiance qui, fort de plus de vingt ans d'expérience sur les solutions Siemens, est en mesure d'apporter un accompagnement technologique et de conseil à forte valeur ajoutée tout au long de la mise en oeuvre du projet PLM, CAD et CAM.
D'où le choix d'adopter une technologie best in class, reconnue à l'échelle mondiale, et de s'appuyer sur un partenaire technologique de confiance qui, fort de plus de vingt ans d'expérience sur les solutions Siemens, est en mesure d'apporter un accompagnement technologique et de conseil à forte valeur ajoutée tout au long de la mise en oeuvre du projet PLM, CAD et CAM.