Opcenter Connect Electronics est la solution Siemens qui collecte des informations en temps réel a partir de
chaque procédé et de chaque machine.
La création d’un jumeau numérique de la performance offre une vision précise et détaillée des équipements, des lignes de production et de l’ensemble de l’usine.
Les dispositifs acquièrent les données temps réel des machines de l’atelier et les communiquent aux autres équipements et systèmes logiciels, rendant possible
un Digital Manufacturing réel et opérationnel.
Pourquoi choisir Opcenter Connect Electronics pour connecter machines et systèmes d'entreprise ?
Interfaces avancées pour la majorité des machines
Les dispositifs IoT intégrés a Opcenter Connect Electronics s’appuient sur des connexions robustes vers des centaines de modèles de machines et de processus manuels. Des interfaces avancées supplémentaires peuvent être ajoutées. Les machines et processus manuels complémentaires sont pris en charge via des interfaces flexibles et génériques (capteurs, scanners, colonnes lumineuses, etc.).
Normalisation des données de toute l’usine
Opcenter Connect Electronics normalise et enrichit les données collectées selon une spécification standardisée unique, ODB++Manufacturing, afin d’alimenter les applications internes de l’entreprise et les solutions tierces. Résultat : un flux de données continu et cohérent entre l’usine et les systèmes d’entreprise.
Mise en œuvre et utilisation simplifiées
La solution assure une connexion fluide entre les systèmes métiers et l’atelier. Elle normalise les données dans le langage standard ODB++M et connecte aussi bien les machines récentes que les équipements existants. Robuste, plug-and-play, indépendante, scalable et économique, elle garantit un haut niveau d’intégrité et de sécurité des données.
Supervision en temps réel de la performance atelier
La solution collecte les événements temps réel issus des machines et des processus, identifie les goulots d’étranglement et peut bloquer automatiquement certains flux en fonction des performances des feeders. Elle s’appuie sur des KPI normalisés pour l’ensemble des actifs et propose des rapports et tableaux de bord temps réel personnalisables, incluant des rapports de Business Intelligence en option.
Opcenter Connect Electronics génère des tableaux de bord orientés performance présentant les informations par machine, par ligne ou au niveau usine, incluant des synthèses par période, le nombre d’erreurs de pick-and-place et des informations générales sur les machines.
En savoir plus sur l’acquisition et la normalisation des données avec Opcenter Connect Electronics
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Langage ODB++M avec Opcenter Connect Electronics
Opcenter Connect Electronics normalise et enrichit les données collectées au sein d’une spécification standardisée unique : ODB++Manufacturing.
Les données de production temps réel au format ODB++Manufacturing peuvent être exploitées par les applications internes de l’entreprise et par des solutions tierces afin de créer un flux de données complet entre l’usine et les systèmes d’entreprise.
Cela est rendu possible grâce a l’utilisation du Software Development Kit (SDK) ODB++Manufacturing, fourni avec la solution IoT Opcenter Execution Electronics.
Les données de production temps réel au format ODB++Manufacturing peuvent être exploitées par les applications internes de l’entreprise et par des solutions tierces afin de créer un flux de données complet entre l’usine et les systèmes d’entreprise.
Cela est rendu possible grâce a l’utilisation du Software Development Kit (SDK) ODB++Manufacturing, fourni avec la solution IoT Opcenter Execution Electronics.
Grâce à son système de collecte et de normalisation des données, Opcenter Connect Electronics permet à votre usine de concrétiser pleinement le Digital Manufacturing.
En s’intégrant avec Opcenter Execution Electronics, Opcenter Connect Electronics assure des échanges de données fluides entre les systèmes d’entreprise et le shopfloor, améliorant la visibilité et la coordination des processus de production.
« Opcenter Connect Electronics collecte des données en temps réel afin d’optimiser la production et d’améliorer l’efficacité opérationnelle de l’usine. »
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