- Machinery
- Case Study
Una “fabbrica con la fabbrica” in formato DigitalTtwin – la testimonianza di inarca S.p.A.
L'azienda
Intraprendere un percorso di trasformazione digitale è già di per sé sfidante, ma quando l’azienda interessata è una “fabbrica con la fabbrica”, allora la sfida raddoppia. È il caso di Inarca, società nata a Padova nel 1964 che progetta e produce terminali, connettori e macchine per la connessione elettrica, che si distingue tra le realtà manifatturiere per il fatto di realizzare internamente tutti i processi.
«Nel mondo industriale molti processi vengono spesso esternalizzati per ottenere una riduzione dei costi e per la difficoltà di gestire più specializzazioni; tutto questo porta, però, a una perdita di competenze che vengono trasferite all’esterno, e in questi ultimi anni abbiamo capito l’importanza di questo aspetto», spiega Mauro Boischio, Cad Manager della società padovana. «Inarca invece vuole rimanere una “fabbrica con la fabbrica”, in quanto tutti i processi sono realizzati internamente: progettazione, costruzione di stampi in metallo e plastica, stampaggio metallo, stampaggio plastica, trattamenti galvanici, assemblaggio prodotti composti e macchine e attrezzature per il cablaggio».
Per integrare e ottimizzare i processi, Inarca ha intrapreso un vero e proprio digital journey, adottando un sistema Plm (Product Lifecycle Management) per la gestione del ciclo di vita del prodotto e soluzioni software cad/cam 3D per la realizzazione del gemello digitale di prodotti e processi.
In corsa per l’innovazione
Da oltre cinquant’anni Inarca produce e sviluppa tecnologie per la connessione elettrica. Oggi è una realtà di 130 persone con un sito produttivo di 18.500 m2. I suoi terminali e connettori sono utilizzati nei settori elettrodomestici, motori e azionamenti elettrici, circuiti elettronici e componentistica per auto.
Con oltre 200 brevetti all’attivo, Inarca investe mediamente il 10% del fatturato annuo nel rinnovo delle attrezzature e circa 11mila ore di formazione all’anno per il personale. Dal 2015 è certificata ISO TS 16949 Automotive e questo ha imposto all’azienda di alzare l’asticella, iniziando un processo di miglioramento continuo a partire proprio dalla progettazione.
La certificazione ambientale ISO 14001 risale, invece, al 2006, e testimonia la particolare attenzione dedicata alla tutela dell’ambiente.
«Vogliamo essere per i nostri clienti un partner affidabile in termini di risposte concrete alle loro esigenze: da noi possono trovare un team che “ci mette la faccia” e si impegna a proporre soluzioni innovative», afferma Boischio.
Storia di un digital journey, tra software 3D e PLM
Tutto è partito nel 2020 dall’esigenza aziendale di modernizzare il dipartimento di ingegneria, e nello specifico l’area progettuale, dotan-dosi di sistemi per la realizzazione del modello digitale del prodotto e del processo, ossia il Digital Twin, più potenti e integrati rispetto a quelli che venivano utilizzati fino a quel momento.
«Mossi da questa esigenza abbiamo cercato sul mercato una tecnologa che ci permettesse di raggiungere i nostri obiettivi e, quindi, trovare un’unica soluzione in grado di coprire tutti i processi ingegneristici e pro-duttivi», spiega Boischio. «Come primo step abbiamo condotto una ricerca sul mercato per valutare tecnologie e partner. Per l’ufficio tec-nico, di cui sono Cad Manager, la scelta di una tecnologia Plm è stata di fondamentale importanza per la gestione integrata dei processi dalla parte progettuale con tutti gli altri dipartimenti aziendali. Grazie alla soluzione implementata dal nostro partner tecnologico abbiamo raggiunto l’obiettivo di avere un’integrazione tra la soluzione per la progettazione meccanica 3D, NX Cad, e quella per l’officina e la produzione, NX Cam, migliorando così non solo i processi di progettazione, ma anche riducendo i tempi di sviluppo dei progetti con un’ottimizzazione dei tempi di produzione».
Il progetto per Inarca è stato realizzato in due step: il primo passo ha riguardato l’introduzione del Plm Teamcenter, mentre la seconda fase è stata dedicata alle soluzioni NX Cad e Cam. Il tempo richiesto per implementare l’intero progetto è stato di circa 12 mesi.
Il PLM per abbattere il “muro” tra progettazione e produzione
Questo primo passo è stato necessario per ottimizzare il processo produttivo grazie alla soluzione NX Cam.
Un processo strutturato partendo dai “key user”
L’inserimento graduale della tecnologia nel rispetto dei tempi di implementazione prefissati ha garantito un percorso continuo consentendo a Inarca di raggiungere gli obiettivi prefissati e di pensare alle future estensioni per coinvolgere anche altri dipartimenti aziendali che possono beneficiare del Digital Twin.
Il Digital Twin per ottimizzare la produzione
Il futuro del manufacturing è il Digital Twin di fabbrica, ossia il ge-mello digitale dell’intero processo di produzione. «Grazie alla soluzione NX di Siemens, oggi in produzione riceviamo i modelli tridimensionali progettati dall’ufficio tecnico e programmiamo automaticamente le macchine utensili che andranno a realizzare il pezzo finito», ci dice Jacopo Rocchi, Product & Application Engineer di Inarca.
Un altro risvolto importante di questo progetto è stata l’ottimizzazione degli utensili impiegati su tutte le macchine. «È stata sviluppata un’applicazione su Teamcenter Plm che ha consentito di ridurre considerevolmente il numero totale degli utensili gestiti con un impatto significativo in termini di riduzione dei costi di approvvigionamento e di gestione. Il focus principale per Inarca, in questo momento, è la standar-dizzazione sia in ambito design sia manufacturing. Questo ci permetterà di andare a ottimizzare tutta la nostra catena produttiva. Inoltre, vogliamo spingere sempre di più sul Digital Twin procedendo a eliminare la messa in tavola dei nostri componenti e automatizzando sempre di più la programmazione delle macchine utensili», conclude Rocchi.